Автомобильный завод полного цикла: как собирается обновленный Nissan Qashqai

На прошлой неделе на заводе Nissan в Санкт-Петербурге был дан официальный старт производства обновленного Nissan Qashqai. До дилеров в России и Казахстане автомобиль доберётся в конце марта или в начале апреля. Тогда же озвучат и цены.
По обновлениям прошлись кратко: измененный интерьер и экстерьер, улучшенная шумоизоляция, новые функции вроде системы интеллектуальной остановки перед препятствием или мультимедиа Яндекс.авто.
А вот пройтись кратко по заводу не получилось – вышла объемная и очень интересная экскурсия. И сейчас я попробую кратко, но подробно, рассказать вам, как работает автомобильный завод (нет, ну вдруг вы еще не знаете).

Завод полного цикла (сварка, окраска и сборка) производственной мощностью 100 000 автомобилей под Санкт-Петербургом запустили 10 лет назад, в 2009 году. Казалось бы, 10 лет – уже срок, но он до сих пор считается самым молодым в европейской когорте Nissan.
В 2014-м завод расширили – прибавилось еще два цеха: производства пластиковых изделий и штамповки кузовных панелей.

Но это – сухие факты, которые рассказывает нам экскурсовод, пока мы гуськом идем за ним по заводу. За желтую линию лучше не выходить – туда-сюда снуют автоматизированные транспортировщики и обычные «кары». И если «самоходки», которые двигаются по магнитной ленте, едут медленно и замирают, едва ли завидев «опасность», то кары передвигаются шустро и по непредсказуемой для нас траектории.

Мы начинаем с зоны комплектации тележек. Здесь стоят стеллажи, с которых мастера собирают индивидуальные комплекты деталей (6 лет назад завод перешел на систему поставки деталей — Individual Parts Order (IPO)). Система электронного учета позволяет избежать ошибки и контролировать процесс сборки тележек.

С другой стороны – зона подсборки двигателей. Моторы медленно движутся по монорельсовому конвейеру, позволяя спокойно производить с ними все операции, необходимые на каждом этапе.

После зон подсборки мы переходим в кузовной цех, в котором происходит сварка кузовов. Он разделен на 2 части: старая, запущенная вместе с самим заводом, и новая – автоматизированная, она начала свою работу в 2014 году.

Сейчас здесь полностью налажен процесс для выпуска новых — Trail и Qashqai, а также Murano.
Ручная и роботизированная контактная сварка кузовных деталей; роботизированная вальцовка навесных элементов; приварка крепежных элементов; нанесение клея и герметиков – все это делают в этом цехе 300 человек и 38 сварочных роботов, выпуская в смену до 130 кузовов (всего на заводе две смены).

Мы проходим мимо линии установки навесных деталей. Здесь на кузов «попадают» капот, крышка багажника, двери и крылья. Кроме того, здесь же, не отходя от кассы, мастера производят настройку зазоров и перепадов кузова, а также находят и устраняют металлодефекты. И начинается подготовка к покраске.

В сам цех нас не пускают (как и на любом другом заводе – в этом цеху все должно быть стерильно). О работе цеха окраски нам рассказывает видео и экскурсовод. Процесс – трудоемкий и многоуровневый, потому – полностью автоматизирован. Одна подготовка к окрашиванию – это 10 ванн с различными растворами, в которых кузов проходит очистку от загрязнений, обезжиривание и полную промывку.
Затем на кузов наносится фосфатное покрытие — оно предотвращает образование коррозии и способствует лучшей адгезии краски.

Последний этап — нанесение катофорезного грунта методом электроосаждения. Кузов погружается в специальную ванну, напряжение в которой достигает 330 вольт, чтобы обеспечить надёжное сцепление грунта с кузовом. После этого кузов погружают в печь, где катофорезный слой сушат при температуре 180 градусов.
Следим за кузовом дальше. После тщательной сушки он переходит на участок нанесения герметика и антигравийного покрытия. Этот процесс автоматизирован — четыре робота наносят герметик, столько же — антигравийку на днище и мастику на пороги. И – снова в печь, только уже температурой пониже, около 120 градусов.
Затем вновь – инспекция катафорезного слоя и, возможно, его шлифовка, если в этом есть необходимость.

И, наконец, кузов попадает в окрасочные камеры. Здесь работает 8 роботов, которые, шаг за шагом, наносят на него грунт, базу и лак. Все кузовы Nissan окрашиваются красками на водной основе (из соображений экологии). После этого кузов окончательно высушивается в печи при температуре 150 градусов. После чего вновь отправляется на тщательный досмотр – после окрашивания могли проявиться дефекты.
Если их нет, то кузов направляют на станцию нанесения воскового покрытия — на внутренние полости дверей. И дальше кузов ждет своего часа в накопителей окрашенных кузовов.

Отдельным путем по цеху идут бамперы, которые также производятся здесь, на заводе, – после подготовки 4 робота наносят на них грунт, базу и лак, затем их высушивают в печи при температуре 95 градусов. После этого каждый бампер осматривается на станции инспекции и полировки.
Цех литья пластиковых комплектующих был запущен в феврале 201-го и производит передние и задние бамперы и защитные арки передних колес для нового Nissan Qashqai. Кроме всего этого, здесь производят бамперы и защитные арки колес для рынка послепродажного обслуживания автомобилей, причем, не только в России — с осени 2016 года начались экспортные поставки бамперов на европейский рынок.

А мы идем дальше, огибая зону подсборки топливных и тормозных трубок. Это – площадка компании САНО, которая является поставщиком топливных тормозных трубок для завода.
Еще одна компания-арендатор – «Калсоник Кансей». Они отливают приборные панели и консоли и поставляются в цех сборки на линию подсборки.

И вот перед нам – цех окончательной сборки. Процессы, происходящие здесь, весьма интересны. Например, сначала с кузовов снимаются двери и по автоматическому конвейеру отправляются на участок подсборки дверей.

Его длина — более 500 метров, он проходит через половину цеха сборки и пересекается с пятью из семи производственными участками основной линии сборки. Интересно, что этот проект придумали и внедрили сотрудники завода. По их словам, самой большой сложностью в работе над проектом был… масштаб и момент учета множество нюансов, которые влияют как на текущие производственные процессы.
Период монтажа оборудования длился ежедневно с середины ноября до середины марта, и в итоге было смонтировано более 150 тонн металлоконструкций.
Но овчинка выделки стоила — запуск конвейера в производство принес множество плюсов: отказ от ручного перемещения дверных телег по цеху освобождение площадей цеха и т.д.

На автомобили, тем временем, устанавливается внутренняя отделка салона, проводка, покрытие пола и приборная панель. Здесь же, на станции установки стекол, наносится клей на стекла. Поскольку это очень точная и аккуратная работа, здесь практически полностью исключен человеческий фактор – только робот выполняет эту операцию. Точнее, два.
Следом идут станции по установке ремней безопасности, педалей, датчиков удара и т.д.

Участок ходовой части – это наш следующий этап. Здесь происходит подсборка и установка двигателя и задней подвески, установка бензобака, выхлопной системы и колес. Затем приходит очередь бамперов, фар заднего и головного освещения, сидений. После всего этого автомобили заправляют техническими жидкостями и программируют все системы.

Эта линия была значительно модернизирована и автоматизирована при обновлении завода. Теперь на ней установлены передвижные напольные платформы, которые перемещаются вдоль конвейерной линии рядом с рабочим местом оператора, упрощая процесс. Здесь же установлен и 3D принтер, который на месте изготавливает вспомогательные приспособления из новейших полимерных материалов, экономя средства на закупку оборудования у сторонних производителей.

После всех этих манипуляций автомобиль заезжает на стенды развала-схождения для регулировки колес при помощи лазерных установок и настройки фар (он не так давно также был модернизирован).

Здесь же находится стенд калибровки систем контроля увода с полосы, автоматического торможения перед препятствием и кругового обзора, которые встречаются на последних генерациях моделей Nissan.
Ну и конечно, не обойтись без динамического теста на роликовом стенде. Автомобиль разгоняется до 120 км в час для создания нагрузки на основные рабочие узлы автомобиля, а специальное оборудование и контролер проверяют функционирование бортовых электронных систем двигателя и трансмиссии.
Следом, на втором роликовом стенде, проводят проверка тормозных систем.

Затем — станция инспекции подкапотного пространства и днища, участок проверки герметичности (имитация ливня в течении 3-х минут и от 1 часа до 12 часов), нанесение воскового покрытия на днище автомобиля и – автомобиль готов выехать с завода.

Однако и это еще не все. После окончательной сборки случайный автомобиль оказывается в зоне дополнительной проверки качества. Здесь – светодиодные лампы повышенной яркости, а сама зона оборудована по глобальным стандартам компании Nissan.
Проверка занимает несколько часов. Проверяющий проводит детальный осмотр лакокрасочного покрытия, зазоров и перепадов поверхностей, осмотр экстерьера, интерьера и функционирования систем. Кроме того, проверяют и ходовые качества автомобиля. Это происходит на дорогах общего пользования по заранее утвержденному маршруту, включающему в себя скоростные дороги и дороги с разнообразным покрытием (итоговой пробег таких автомобилей – около 15-20 км).

Вот таким образом на наших дорогах появляются автомобили Nissan (и не только, впрочем). Совсем скоро я увижу обновленный Qashqai на дорожных тестах для журналистов, где будет подробно рассказано обо всех изменениях, произошедших с моделью. Пока же, если есть вопросы по производству, задавайте их в комментариях.

Текст и фото: Елена Никитенко

Другие мои репортажи с заводов:
— "Шинный оркестр": как в Калуге рождается шина, и причем здесь музыка
— Нефтеперерабатывающий комплекс в Ульсане, или Все дело в чеболях