Гибкая жёсткость.

Всем привет. Давно не брал я в руки шашку.
Сегодня расскажу о том, как производят гибкие воздуховоды, а заодно и всяческий скоч.

Эта заказная промышленная съёмка для буклета о компании.
Были очень сложные условия освещения, но наша фотокоманда я и Bolshoy75 отлично справились с задачей.

Итак все изделия делают из многослойной полиэфирной металлизированной ленты.

На станке лента разматывается и нарезается на полосы.

Ширину реза можно регулировать.

Резанную ленту, наматывают вот на такие бобины.

Для подачи ленты на крутильный станок, ленту нужно нагреть, для того, чтобы клей лучше прилип.

Часть летн идёт на скоч, а часть на производство воздуховодов. На фото — изготовление скоча. Ленту протягивают через вал с клеем и наматывают на бобины. Всё — скоч готов.

Часть ленты идёт на гибкие воздуховоды.
Есть два типа:
1) Cо спиральным каркасом из стальной проволоки.
2) Теплоизолированные гибкие воздуховоды с основой DF и стандартной теплоизоляцией толщиной 25 мм.
Производство у них отличается в том, что в первом случае на каркас мотают ленту (фольгу), а во втором ленту наматывают как чулок.

Шпилька крутится и происходит намотка.

Берут конец и вытягивают. Получается метров 30.

Затем в неё нужно просунуть теплоизоляцию. Сквозь рукав протягивают верёвку с теплушком и тянут =)

Опа и готово!

А на соседнем станке, делают воздуховоды с каркасом. Для этого берут проволоку.

И планомерно начинают накручивать на шпиндель. И тут же подают материал из которого будет выполнен воздуховод.

Это рукав из полиэфирной ткани с ПВХ пропиткой.

Длинна до 50 метров может быть.

Затем это всё пакую и отправляют заказчикам. А те из них делают системы вентиляции

Или вытяжки.

Красота да и только!

Ну и конечно, мы не смоги удержаться, чтобы не «запилить видосик»