Сабик в багажник. Часть 2. Ящик "стелс".

Такс. Собственно — про "сабик". В рамках проведения мероприятий по улучшению звучания аудиосистемы был запланирован компактный пассивный сабвуфер куда-нибудь в багажное отделение. Это самое "куда-нибудь" было пространством внутри "докатки" — идею почерпнул тут у камрада Mishasan. Естественно — никаких других вариантом, кроме как построение его из композитных материалов не рассматривалось (благо небольшой опыт имеется). Динамик уже был приобретен прежде вместе с грилем.

Для начала определился с конструктивом — верх — фанерный, сложной формы; будет отделан карпетом. Низ — стеклопластиковый композит с внешним слоем из гелькоута в качестве финишной отделки. Никаких клеммных колодок — будет разъем для быстрого отключения и извлечения из багажника. Разъем должен быть предназначен для коммутации больших токов.

После этого — затарился. Никакого Novol — полиэфирки / стеклоткани-паутинки и фирменных отвердителей — ибо дорого и неспортивно. Оказалось — если тариться этим в специализированных организациях, торгующих оптом — может выйти в несколько раз дешевле. Раньше то они с "физиками" не работали, но финансовая ситуация расставила все на свои места — теперь большинство нормально работает в розницу по оптовым ценам. В одной из таких организаций я и приобрел гелькоут, полиэфирную смолу, отвердитель и стеклоткань. Не вижу ничего дурного, если обозначу наводку — ООО "УМС Композит" (рядом с МКАД Минска). Тара для розничного розлива у них имеется в наличии.

Итак — кроме, собственно, динамика — потребовалось по списку:
— разъем папа-мама Neutrik NL4MP + NL4FX — 1 пара;
— фанера 18мм. толщиной с услугой по лазерному раскрою;
— стекломат 300г/м. — 2кг.;
— смола полиэфирная, — 4кг;
— отвердитель Polymox — 150мл.;
— гелькоут Lavecoat — 1кг.;
— ацетон — 1л.;
— шпаклевка автмобильная — 0.1кг. с отвердителем;
— клей 88 Luxe;
— кисти флейц — ~6шт;
— синтепон листовой — 1м2.;
— карпет 1м2.;
— саморезы "черные" — 3,5*32 50шт.;
— гайки закладные М5 — 10шт.;
— болты нержавеющие под шестигранник М5×55 — 10шт.;
— малярная лента в ассортименте;
— СИЗ-ы (перчатки, салфетки, респиратор и прочее);

Кроме этого — пригодилась силиконовая смазка в аэрозоли в качестве разделителя.

Далее — планомерно. Набросал чертеж в AutoCAD, образмерил "фанерную" часть и отдал на производство для лазерной резки. Толщину материала выбрал максимальную — 18мм.

Через несколько часов получил пахнущие костром заготовки. В одном из колец предусмотрены выемки на роль ручек для извлечения и углубление для разъема.

Для крепления динамика решил отойти от использования саморезов и в установочном кольце закрепил закладные гайки M5.

Следом — узкой малярной лентой (30мм) в несколько слоев оклеил изнутри запаску. В центре, где крепеж к ступице, для выравнивания, уложил кусок вспененного полистирола. Оклеивал максимально ровно, стараясь избегать отслоений, жмурок и складок. Для облегчения отделения не стал покупать специальный воск — просто пролил из аэрозоли поверхность силиконовой смазкой. Кстати — запаска не особо симметричная — если оклеить в один слой — не факт, что композитная часть встанет, если повернуть её на несколько градусов относительно первоначального положения — это нужно учитывать — именно поэтому клеил 3-4 слоя малярной ленты.

Для композитных работ перво-наперво перечитал очень полезный пост от NATRIEL тут для минимизации ошибок, потом пришлось перебазироваться в место вдали от людей — очень жесткий запах от смолы. Работать оптимально на улице либо в хорошо проветриваемом помещении. Сразу обзавелся мерным стаканчиком и шприцем — дозировал отвердитель. Кистью нанес 2 слоя гелькоута с предварительным отверждением обоих (по 2-2,5 часа на каждый слой), после этого накладывал кусочки стеклоткани и послойно обильно пропитывал кистью, выгоняя пузыри и исключая образование неровностей и "чижей". Стеклоткань лучше не нарезать ножом, а рвать руками — так края её получаются тоньше и она лучше укладывается в перехлестах. На каждый слой уходило около 300-320мл. смолы. при этом при дозировке отвердителя ровно в 2% чаще всего я успевал её выработать до момента начала схватывания. За один подход накладывал два слоя, делая два замеса смолы. Следующие слои — еще через 3-4 часа. Работать старался быстро и аккуратно. В перчатках. Кисти отлично отмываются ацетоном.

Когда было уложено 4 слоя — решил извлечь. Сделать это было весьма непросто — единственный приемлемый вариант — спустить до 1атм. "докатку", проложить в пространство между ее шиной и малярной лентой что нибудь подходящее по толщине (искользовал метровый отрезок толстого многожильного кабеля) и накачать колесо до законных 5-6 атмосфер. Только так этот "каменный цветок" вышел :)).

Еще было уложено примерно 3-4 слоя композита, набрав толщину стенки около 6мм. с общим количеством слоев около 8-ми. Излишки были обрезаны электролобзиком. На фото видно, что малярная лента отошла далеко не везде — не помогла и силиконовая смазка — но это не проблема — ниже опишу, как от нее избавился. Провел измерение объема (водой, укрыв стеклопластик п/э пленкой) — получилось около 16литров. К этой цифре нужно добавить еще 3,84 литра, которые "наскребутся" в фанерной части => получим 19,8 литров "грязного" объема, что более, чем достаточно для выбранного динамика для работы в оформлении ЗЯ.

Фанерные колечки были соединены попарно — на полиэфирной смоле и "черных" саморезах. В одной из пар высверлил отверстие для разъема и ввода кабеля, во второй паре -предварительно на ручном фрезере фрезой для фаски с подшипником в одной из заготовок снял фаску под 45 градусов.
Поверхность примыкания стеклопластика к кольцу из фанеры выровнял и подогнал наждачной бумагой и приклеил все той же полиэфирной смолой в месте примыкания. После схватывания полосками стеклоткани и в 5-6 слоев укрепил внахлест место примыкания.

Фанерный верх приклеивал в последнюю очередь -полиэфирная смола + саморезы.

Поверхность гелькоута очистить от малярной ленты оказалось несложно — если намочить — лента вменяемо скатывается руками. Справедливо для ленты 3M, по крайней мере. Отверстия от потайных саморезов закрыл автомобильной шпаклевкой.

Изнутри незлобно задемпфировал объем синтепоном, используя 88-й клей. Снаружи оклеил карпетом цвета "графит", используя все тот же 88-й клей.

На силиконовом герметике вклеил разъем Neutrik NL4MP (разъем выбирал по причине того, что он способен коммутировать токи до 30A на каждый контакт. Контакты запарралелил — для минимизации переходного сопротивления в месте соединения и большего контроля динамика со стороны усилителя) с припаянным к нему "хвостом" акустического кабеля, сечением 6мм2. Зафиксировал двумя декоративными шурупами.

Тыльная сторона короба, на мой взгляд, не требует никакой отделки.

Произвел предварительную примерку в багажнике.

Проверка "герметичности".

На этом короб окончен. Теперь нужно изготовить фальшпол (резать дыру в штатном прессованном ковролине не буду — оставлю его целым и вместо него изготовлю нечто подобное. Также нужно смонтировать динамик и установить все это в багажник.

В "цена вопроса" посчитал все траты на материалы и расходники. Т.е. это себестоимость самого короба без учета потраченного на него времени и топлива для приобретения расходников. Некоторое количество материалов оказалось в "излишках" — например — стеклоткань, шпаклевка, клей. Смола была использована вся.

ЗЫ: Времени на постройку ушло — просто уйма! Оправдывает только то, что для себя.
В следующей части — изготовление панели фальшпола, "женитьба" короба и динамика и установка этого добра в багажник. Всем удачи.