Сэндвич-структура Parabeam 3D®

Rules26

20 июня 2014

Всем добрый день :) Продолжим тему сэндвич-структур.
Действительно интересный и достойный материал!
Поэтому, по традиции, пишите почту скину полный PDF файл. Советую не пропустить:)

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ СТЕКЛОТКАНИ PARABEAM 3D® В РАЗЛИЧНЫХ ОБЛАСТЯХ

Сэндвич-структура, создаваемая с использованием композиционных материалов, обладает массой преимуществ, так как изготавливается путем присоединения двух тонких, но жестких слоев к легкому, но толстому материалу ядра.

Стеклоткань Parabeam 3D® представляет собой трехмерную структуру, состоящую из двух идентичных тканевых дек, вытканных интегрально и соединенных друг с другом с помощью вертикальных нитей.

Стеклоткань Parabeam 3D® нашла широкое применение в автомобильной и морской
промышленности, аэрокосмической отрасли, изготовлении товаров для спорта и отдыха и так далее. В рамках данного обзора мы предлагаем Вам ознакомиться с некоторыми конкретными способами использования стеклоткани Parabeam 3D® для изготовления продукции различного назначения.

1. Проектирование и изготовление матриц
Используя стеклоткань Parabeam® при разработке дизайна и изготовлении матриц, Вы получаете ряд интересных преимуществ. При производстве как малых, так и больших матриц с использованием двух слоев Paraglass/5 были получены весьма впечатляющие результаты по рабочим характеристикам изделий благодаря снижению веса без потери жесткости. Когда же матрицы начали активно использовать, то обнаружили еще два дополнительных преимущества материала Parabeam®. Первое – на поверхности
матрицы возникает гораздо меньше царапин, вызванных использованием острого инструмента, а, следовательно, требуется меньше ремонтов. Второе – время, необходимое для достижения поверхностью матрицы температуры рабочего цеха, снижается в два раза. Последнее чрезвычайно важно в тех случаях,
когда матрицы долго не используются и хранятся вне помещения в холодном климате.
Почему именно Parabeam®?

Вес матрицы снижается по сравнению с монолитным инструментом. Процесс производства простой и экономически эффективный благодаря снижению количества используемых материалов и меньшим трудозатратам. Можно снизить число дополнительных жестких элементов.
Другие преимущества использования Parabeam® при производстве матриц:
· Экономия материалов и снижение трудозатрат по сравнению с общепринятыми способами изготовления матриц;
· Повышенные прочность и жесткость;
· Значительное снижение веса, что улучшает соотношения жесткость-вес и прочность-вес;
· Снижение времени, затрачиваемого на изготовление матрицы;
· Повышенная стойкость к внешним воздействиям; · Время, которое занимает процесс подготовки матриц к работе, снижается в два раза, что особенно актуально для матриц, хранящихся при очень низких температурах;
· Возможность применения в тех областях, где в качестве сердцевинных материалов
традиционно использовались ячеистые материалы, бальса, ПВХ и сталь;
· Уменьшение температурных напряжений и, как следствие, более длительный срок службы матриц
· Хорошо укладывается даже на изогнутой поверхности;
· Структура, включающая в свой состав только стекло и смолу, в отличие от структур с
введением третьего материала (бальса, ПВХ и т.д.) обладает хорошим сопротивлением
деламинации;
· Если требуется охлаждение или нагревание матрицы, Parabeam® обеспечивает
пространство для введения холодной или горячей воды. В этом случае настоятельно
рекомендуется использовать эпоксидную смолу вместо винилэфирной;
· Идеальное решение как для открытых форм, так и для RTM форм

2. Воздушный спойлер / подводное крыло Sealine

В течение многих лет судостроители отдают предпочтение Parabeam® как конструкционному материалу. Конечно, большая экономия в весе готового изделия делает Parabeam® чрезвычайно привлекательным. Однако, в отличие от традиционных сэндвич-материалов, в особенности ячеистых, сэндвич структура с Parabeam® не дает слоям палубы растрескиваться под воздействием влаги.
Оригинальный дизайн Parabeam® устраняет риск деламинации и разложения.
Это значительно увеличивает прочность материала, и прочность Вашей лодки, соответственно.
Уникальная концепция все-в-одном делаем материал Parabeam® доступным для любого бюджета.
Судостроительные верфи по всему миру знают о преимуществах Parabeam®. Производители и ремонтные мастерские любят Parabeam® за быстроту и легкость в работе. Это действительно одношаговая технология, которая не требует проведения каких-либо высокотехнологичных или трудоемких процессов, как, например, при вакуумном формовании.

3. Капот двигателя автомобиля

Экологичность, безопасность и экономия топлива – вот ключевые идеи современного
автомобилестроения. Традиционные тяжелые материалы, требующие в обработке больших трудозатрат, такие как, например, сталь, не соответствуют перечисленным выше принципам и поэтому сейчас использование легких композиционных материалов для производства автомобилей стало общей практикой, позволяющей снизить вес транспортного средства и повысить эффективность использования топлива.

Возможности работы с материалом Parabeam® в рамках транспортной промышленности могут вскружить Вам голову. В качестве примера мы приводим капот двигателя автомобиля, который был
изготовлен с использованием ткани ParaGlass/5.

Почему именно Parabeam®?
Целью данного теста было показать драпируемость, легкий вес, прочность и легкость в работе с
материалом Parabeam®. В результате получилась легкая (на 50% легче стали), прочная структура.
Что дальше? Капот будет использован для демонстрации возможностей и способностей материала Parabeam® в области автомобилестроения. Несколько производителей уже проявили интерес и взяли образцы
материала для проведения испытаний.
Области применения:
o Капот
o Бампер
o Спойлер

Компания James Aircraft Inc., расположенная в Флориде, производит легковесные части аэропланов для серий RV, Mustang II других компаний.
Почему именно Parabeam®?
Когда James Aircraft приняли решение улучшить весовые и прочностные характеристики
обтекателей двигателей, их интересовали вопросы стоимости перемещения и срока службы готовых изделий. Гибкость Parabeam® позволила им реализовать бесшовное введение материала, создающего внутреннее ядро с минимальными затратами на обучение и изменение производства.
Структурные свойства материала удовлетворили все ожидания, причем было отмечено отсутствие разрешений не смотря на напряженное внешнее воздействие (вибрации, колебания температур, структурные нагрузки).
Обтекатель имеет длину 37‘’ и вес примерно 6,8 кг. Он используется для аэроплана Van’s Aircraft
RV-4, изображенного на картинке.
В этом аэроплане 2 места, он может исполнять фигуры высшего пилотажа до +6/-3 G.
Максимальная скорость до 386 км/час. Внутренняя температура может достигать 150 о
С после выключения двигателя.
Область применения:
— Обтекатель двигателя