Российский TearDrop «Свобода». часть 3. Подробности производства

Ранее, в ознакомительных целях, я рассказывал о прицепах «Свобода», которые с 2019 года серийно выпускаются под Санкт-Петербургом:

Часть 1:
www.drive2.ru/c/614298796779665769/

Часть 2:
www.drive2.ru/c/614661635616808953/

После выхода публикаций на Drive2 мне позвонил руководитель предприятия Роман Семашко и предложил подробнее рассказать о продукции. Я же, в свою очередь, попросил «приоткрыть» занавес, который скрывает подробности производства этих прицепов. Обычно они невидимы для клиентов и конкурентов. Надеюсь, что такой поворот сюжета заинтересует участников Drive2. Известно, что многие владельцы бортовых прицепов подумывают самостоятельно строить на их основе такие, простецкие на вид, «автодачки», либо, подкопив деньжат, обрести готовые.

Сборочный цех TearDrop прицепов «Свобода» размещен в здании площадью 1200 кв. м. Штат предприятия около 30 человек. Готовыми на производство поступают лишь оцинкованная рама с колесами, а также ряд сложных комплектующих. Алюминиевый каркас кабины, обшивку модуля, корпусную мебель, мягкий диван и шторки на окна изготавливают на самом предприятии. Для этого здесь образовали отдельные «авто-мебельный» и пошивочный участки. Полки раскраиваются, пилятся и облицовываются ламинатом.

При разработке кузова конструкторы «Свободы» сделали ставку на алюминиевый пространственный каркас. Основу салона собирают из квадратных и прямоугольных алюминиевых труб с толщиной стенок 2 мм. Боковины собирают на монтажном столе, фиксируют кондукторами и сваривают неплавящимися электродами в среде защитного газа (TIG сварка).

Такое сварочное оборудование гораздо дороже обычных "сварочников", но TIG-швы получаются аккуратными, без примесей и зачастую даже не требуют дополнительной зачистки. Затем боковины перемещают на стапель, где, прихватив струбцинами, производят сборку объемного контура кузова и его окончательную сварку.

Как утверждает производитель прицепов прочность алюминиевых соединений остается неизменной даже при жестких условиях эксплуатации: кузов отлично сопротивляется скручиванию, воздействию боковых нагрузок.

Особого внимания заслуживает форма боковой двери. Она почти яйцеобразной формы. Такая сложнее в производстве, чем привычная прямоугольная. Как объясняет производитель, он желал придать прицепу индивидуальный акцент: чтобы люди легко отличали прицеп от иных подобных. Прием, который хорошо известен в маркетинге.

Окончательная сборка кабин производится на специальных передвижных платформах. Стапели с подсобранными изделиями вручную перемещают от участка к участку.

Так называемый «пирог» стен и потолка прицепа представляет собою алюминиевый силовой набор. В стенках и на потолке кабины лежит экструдированный пенополистирол толщиной 20 мм. (на полу — 40 мм.).

Со стороны улицы на пенополистирол прикреплен слой вспененного гибкого утеплителя со слоем алюминиевой фольги. Благодаря ему исключается появление конденсата на поверхностях, уменьшаются «мостики холода», а сам материал считается хорошим шумоизолятором.

Поверх гибкого материала накладываются листы металлокомпозита толщиной 3 мм. Это внешняя оболочка прицепа. Изнутри же кабина обшита специальным АБС-пластиком. Формовку его производят на предприятии. В каркас кабины листы вставляются цельными, без стыков в середине.

Почему такой вариант салона производитель считает выгоднее для клиентов, чем автомобильный текстиль, применяемый конкурентами, я расскажу в окончании.

To be continued
------------------------
Для информации: на предприятии-изготовителе автор материала не работает и финансово с ним не связан.