Стандартная поломка: ручка багажника

В один из сильных морозов постигла и меня эта неприятность — ручка перестала открывать дверь. Восстановил. Теперь, после 2-х недель успешного "полёта" могу смело поделиться с сообществом.
Итак, 10 минут разборки двери (включая раскладывание инструмента и прицеливание, какую гайку крутить первой :)) показали 2 вещи:
1) отломился язычок толкателя на ручке;
2) ручка уже ремонтировалась, судя по толстому слою холодной сварки по всей площади.

Первым желанием было купить новую. Судя по japancats'у и exist'у, цена вопроса на деталь в сборе с кожухом 82850-65D13-5PK (не уверен, но вроде оно) — около 1500руб. Но жаба шевельнулась и предложила сначала попытаться восстановить. Железный аргумент, что для установки новой ручки дверь надо будет ещё раз разбирать (а я ж истинно ленивый человек) и при этом 3-4 дня ездить, открывая багажник через салон, меня безусловно убедили. Тем более, что ваять сломаные детали из кусочков пластика я умею давно и вполне успешно (опыт ремонта корпусов мобильников :)).

После отмывки слоя грязи и внимательного рассмотрения оказалось, что сломавшийся язычок является самостоятельной деталью и должен выниматься из ручки. Для осуществеления была снята запорная шайба с оси, язычок запирающей, и плоскогубцами вытянута сама ось. Сам язычок был выковырнут тонкой отвёрткой. Не вздумайте лить жидкости типа WD40, если собираетесь запаивать пластик! Эта гадость ничем потом не отмоется, останется тонкой плёнкой и испортит шов.

Для работы потребуется:
1) Паяльник с регулировкой температуры. Поскольку у большинства паяльников цифры на шкале и реальные градусы слабо кореллируют (и моя станция не исключение), скажу только, что подобрать надо такую температуру жала, чтобы нужный пластик легко плавился, но не кипел и, тем более, не подгорал. Если немного потренироваться "на кошках", поймёте. Жало лучше "лопаткой", как у советского 40Вт паяльника. У меня для таких работ у станции (Lukey-702) лежат два жала — оказавшееся неудобным Hakko 900M-T-5.2D и обрезок отработавшего 900M-T-2.4LD, спиленный в клин как было. Всё равно при работе с пластиком нет таких температур, чтобы оно выгорало.
2) Пластик. Он обязательно должен быть той же "химии", что и исходный. Я плохо учил органическую химию в школе и никогда не учил виды и названия пластмасс, поэтому определяю тупо на запах. Паяльником тыкаем в исследуемый пластик и запоминаем, как оно воняет. Потом подбираем такой же. Ну и консистенция расплавленного чтобы такая же была (тянется или нет, как смачивает жало и т.п.). Нужный нам пластик "в девичестве" — прочный, гибкий, при нагреве вытягивается за жалом в тонкую соплю, жало смачивает хорошо. И паяется он отменно. Мой любимый вид пластика, в общем :). Из такого пластика обычно делаются корпуса радиостанций и раньше делались некоторые мобильники и их аккумы. Если кто помнит Моторолы М3788 — как раз оно на крышке аккума. Я использовал кусок корпуса от легендарной Моторолы StarTac :)
3) х/б тряпочка для протирания жала (впрочем, не обязательно);
4) Скальпель и набор надфилей (как минимум, плоский, треугольный и полукруг);
5) Зоркий глаз и некривые руки :)

Основные приёмы работы скульптором по пластику:
Сначала точно совмещаем обломки и сплавляем их в нескольких местах тычками жала.
Потом, когда обломки хорошо зафиксированы, формируем собственно шов спайки: углубляем жало вдоль трещины не менее, чем на половину толщины изделия в этом месте. Постараться, чтобы с обратной стороны сильно не вылезало. Впрочем, всё равно будете там заплавлять и обтачивать. Лучше задержать в дырке жало на секунду-две, чтобы пластик вокруг него прогрелся и края дырки схватились по трещине. Потом замазываем вылезший по краям дырки пластик обратно, не допуская образование пузырей в его толще. Делать это неспешно, чтобы намазываемые слои хорошо прогревались и схватывались с телом детали — это самый важный момент в работе. Движения намазывающие и как-бы перемешивающие. Проходим таким образом по всему периметру трещины. Если таки нашли пластик-донора, откусываем бокорезами мелкие кусочки (в среднем, 3х3мм) и наплавляем их по одному поверх шва, чтобы слой был не ниже исходной формы детали и можно было обточить.
Далее можно грубо подровнять место спайки к исходной форме, чтобы потом было меньше обтачивать. Ну и наконец сначала скальпелем, а потом надфилями придаём детали исходную форму. Работа достаточно кропотливая, но результат должен порадовать. В итоге Вы должны получить исходную деталь из монолитного пластика без швов и склеек.
Кстати, если шов когда-то пытались клеить хотябы дихлорэтаном, деталь можно выкидывать, ибо нормально склеить если и получится, то только очистив клей вместе с миллиметром поверхности. Малейшая частица клея или грязи, попав в шов, образует неоднородность и механическую слабину, по которой детальснова лопнет. Самое злое зло — суперклей. Эта гадость въедается в поверхность пластика, нарушает его структуру и спаять его нормально уже не получится. Только удалять часть детали вокруг трещины и кропотливо восстанавливать форму пластиком-донором.

Зачем я всё это так длинно написал? Чтобы кто-то меня поблагодарил за технологию, с помощью которой можно не только качественно восстанавливать сломанные, но даже делать небольшие детали. Я делал корпуса разъёмов, ручки, толкатели кнопок и всякое разное другое. Самая большая самодельная деталь — цельный корпус аккумулятора под Li-ion банки для старой доброй рации Yaesu FT-51R. Со всеми защёлками и направляющими под стакан зарядного. А уж сколько "флипов" мобильникам было восстановлено ради того, чтобы не менять фирменный пластик на хрупкий китайский… Особенно, если новых корпусов для этой модели нет в продаже.

Итак, язычок запаян, обточен точно до исходных размеров (чтобы вошёл в ручку, но не болтался). Я ещё добавил толщины вокруг треснувшего места (а чего пластик-то жалеть?).
Вставляем, собираем, устанавливаем и радуемся сэкономленным деньгам и нервам :)