Стальные, чугунные или алюминиевые?

Рычаги подвески — центральный элемент, задающий характеристики всего узла. Именно рычаги берут на себя ударную нагрузку от колеса, подвижно соединяя неподрессоренную массу (колесо и ступица) с подрессоренной (подрамник или рама). В качестве материала для поперечных рычагов автопроизводители выбирают сталь, чугун или алюминий. Выбор материала диктуется многими вводными — от физических показателей до цены производства.

Сталь

Сталь — классический выбор для рычага подвески. Сталь дешева и пластична, а штамповка — это простой и массовый способ производства деталей. Исторически именно сталь является самым массовым материалом для рычагов подвески. Легкие штампованные рычаги позволяют снизить себестоимость производства и делать более массовые и доступные автомобили. Стальные рычаги благодаря своей упругости хорошо «сглаживают» удары от колеса. Благодаря этой же упругости стальные рычаги часто являются «многоразовыми» — перепрессовывая в рычаги сайлентблоки или шаровые опоры, удается снизить цену ремонта подвески. Важная особенность любого железа, в том числе и стали — необходимость защиты от коррозии. Стальные рычаги, так же, как и чугунные (о которых будет сказано позже), требуют покрытия — например катафорезной окраски, которая применяется при производстве рычагов Delphi Technologies.

Чугун

Однако упругость стали — это палка о двух концах. Упругий металл очевидно не обладает достаточной жесткостью, из-за чего рычаги приходится конструктивно усиливать, например, используя ребра жесткости. При этом в случаях, когда требуется высокая жесткость для обеспечения хорошей управляемости, сталь подходит не очень хорошо. Так производители пришли к кованым рычагам. Методом ковки изготавливаются чугунные детали — их прочность и жесткость гораздо выше стальных. Чугунные рычаги тяжелы и прочны и обеспечивают подвеске жесткость и собранность. Они также незаменимы для тяжелых автомобилей с рычажной подвеской. Есть у кованых рычагов и минусы — при превышении расчетной нагрузки такой рычаг не гнется, как стальной, а ломается, поскольку чугун — это парадоксальным образом прочный, но хрупкий материал. Жесткие чугунные рычаги, не деформируясь, передают удары на подрамник, что в случае аварии способно привести к более серьезным повреждениям. Кроме того, чугунные кованые рычаги банально тяжелы.

Алюминий

Именно в поисках более легкого материала производители обратились к алюминию. При равных прочностных характеристиках алюминиевый рычаг гораздо легче любого железного — стального или чугунного. Долгое время алюминиевые рычаги подвески были привилегией спортивных автомобилей, в которых ведется борьба за каждый килограмм. Однако по мере развития производств по всему миру цена алюминия начала снижаться, что позволило более широко внедрить этот металл в обычных массовых автомобилях, в частности в элементах подвески. Алюминиевые рычаги не только легки, но и прочны — алюминий, легированный определенными добавками, по характеристикам ближе к чугуну, чем к стали. Упругость алюминиевых рычагов гораздо ниже стальных, поэтому жесткость и управляемость с такими рычагами выше. Однако при повреждении он, так же, как и рычаг из чугуна, склонен к растрескиванию. Этим, в частности, обусловлена невозможность перепрессовки шаровых опор и сайлентблоков в алюминий — он попросту трескается. Зато такие рычаги не требуют защиты, поскольку алюминий на воздухе моментально покрывается тончайшей оксидной пленкой, препятствующей дальнейшей коррозии.

Сложности выбора

Исходя из совокупности характеристик производители и выбирают материал для рычага подвески конкретной модели. Сталь дешева, упруга, подходит для бюджетных массовых моделей. Чугун прочен, обеспечивает управляемость, но тяжел. Алюминий дороже всех, но зато легок, что в итоге снижает общий вес автомобиля, а значит, повышает энергоэффективность. Важно понимать, что выбор материала для рычагов подвески — это всегда баланс между положительными и отрицательными характеристиками, и производитель останавливает свой выбор на определенном материале не просто так. Поэтому при необходимости замены стоит обратить внимание на точное соответствие запчасти оригинальной детали — это касается в том числе и материала.

Также при выборе запчасти важно убедиться в ее надежности. Так, для своих рычагов подвески Delphi Technologies использует испытания, количество циклов которых доходит до 250 тысяч. Все рычаги проходят тщательную дефектоскопию. Кстати, Delphi Technologies производит все типы рычагов: стальные, чугунные и алюминиевые, в зависимости от того, какой материал предусмотрел производитель автомобиля. Вне зависимости от выбора материала рычаги Delphi Technologies — это оригинальное качество и высокая надежность.